Interferometr laserowy

stabilność częstotliwości lasera: ± 0,05 ppm w ciągu 1 roku, 0,02 ppm w ciągu 1 godziny
dokładność pomiaru liniowego: ±0,5 ppm w całym zakresie parametrów środowiska: 0°C – 40°C oraz 650 mbar – 1150 mbar
maksymalna długość mierzenia przemieszczenia liniowego: 30 m
maksymalna częstotliwość pomiarów dynamicznych do 50 kHz
maksymalna prędkość ruchu liniowego 4 m/s
kompensator XC-80 warunków otoczenia takich jak: tempera-tury powietrza, ciśnienia powietrza oraz wilgotności względnej, które mogą mieć wpływ na długość fali światła laserowego
pomiar temperatury materiału (korpusu urządzania, maszyny) umożliwiający normalizowanie pomiarów liniowych względem standardowej temperatury materiału równej 20°C

Pomiary dokładności geometrycznej oraz dokładności pozycjonowania obrabiarek i innych maszyn technologicznych, zwłaszcza sterowanych numerycznie.
Możliwy jest: pomiar dokładności pozycjonowania osi sterowanych numerycznie, pomiar odchyłek kątowych (ugięć, skręceń) w czasie pracy elementów obrabiarek i maszyn, pomiar prostoliniowości ruchu, pomiar płaskości powierzchni np. stołów maszyn współrzędnościowych itp., pomiar prostopadłości osi, pomiar dokładności pozycjonowania osi obrotowych (po zastosowaniu specjalnego urządzenia RX-10), pomiar dynamiczny (prędkości, przyspieszeń).
Uzyskane wyniki pomiarów mogą być wykorzystane do utworzenia tabel kompensacji błędów bezpośrednio w układach sterujących obrabiarek i maszyn.

Teleskopowy pręt kinematyczny kulkowy Ballbar

diagnostyka obrabiarek sterowanych numerycznie
możliwość wykonania testów okrągłości ruchu z prętem kinematycznym kulkowym na okręgach o promieniu 100, 150, 250, 300, 400, 450, 550 lub 600 mm
rozdzielczość pomiarowa przetwornika: 0,1 m
dokładność pomiarowa: ± (0,7 + 0,3% długości zastosowanego pręta) i/m

Wyznaczenie błędów geometrycznych występujących w układach napędowych obrabiarek CNC, a zwłaszcza niedokładności wprowadzanych przez układ mechaniczny oraz serwonapęd.
Pomiar okrągłości ruchu w interpolacji kołowej obrabiarki sterowanej numerycznie. W czasie pomiaru mierzony jest aktualny promień wykonywanego ruchu kołowego, a dane te są następnie przedstawiane na wykresie kołowym. Obecność jakichkolwiek wad wprowadza zniekształcenia w obrazie okręgu (możliwość określenia źródła występowania błędów w układzie napędowym).
Wykrywanie błędów w układzie posuwowych obrabiarki np.: błąd prostoliniowości prowadnic, błąd cykliczny najczęściej związany z niedokładnością śruby pociągowej lub jej uszkodzeniem, występowanie relaksacyjnych drgań ciernych występujące przy małych posuwach związane ze złym smarowaniem prowadnic, błąd nawrotu związany ze zbyt wolną odpowiedzią układu napędowego przy zmianie kierunku ruchu, luz zwrotny związany z występowaniem luzu w układzie napędowym lub pomiarowym, błąd skali związany ze złą podziałką układu pomiarowego, błąd prostopadłości osi, nie-dopasowanie lub źle wyregulowane serwonapędów.